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　　2010年中国集装箱出口250万个，总价值约72.32亿美元。2011年1月~2月集装箱出口45万个，出口金额为16.94亿美元，同比增加304%。未来中国集装箱运输行业仍有很大的发展和提升空间，中国正在实现从集装箱运输大国向强国的转变。预计2010年后，中国将成为的集装箱航运，到2020年，中国港口集装箱吞吐量将达到2亿。随着全球集装箱制造向中国大陆转移格局的形成，中国的集装箱涂料产业也取得了高速的发展。

　　目前，全球70%的集装箱在中国生产，而96%的集装箱涂料在中国生产。受金融危机影响，中国集装箱涂料产量在保持2006年到2008年三年期间的28万吨之后，2009年跌至3万吨，但2010年，经济的恢复促使集装箱涂料产量达到10万吨，占2010年涂料产量的10.4%，虽然与之前的28万吨有很大差距，但增速明显。得益于中国集装箱运输市场的发展，中国的集装箱涂料产量将持续增长，发展乐观。

　　在20世纪80年代发展集装箱制造业初期，我国使用的集装箱涂料均由业主指定的进口涂料。如丹麦的赫普(Hempel)公司、德国的Freilacke公司、荷兰的Sigma公司等等。随着我国集装箱制造业的发展，国外更多的涂料厂通过与集装箱业主的关系，纷纷进入我国制箱业。90年代初起，海虹-Hempel、上海-Kansai、上海-Chugoku、上海-IP、昆山-K.C.C等中外合资集装箱涂料公司陆续成立，利用外方公司的集装箱涂料认可证书，包揽了集装箱的涂料业务。

　　1993年起，我国陆续有几家研究所和涂料生产厂家着手研制开发集装箱涂料。如中船总公司船舶工艺研究所的产品也曾送往美国Kon鄄standt实验室检测;上海开林造漆厂的集装箱涂料开发课题曾列入原化工部和上海市八五重点攻关项目，但均因各种原因未能付诸实施。

　　1996年上海海生涂料公司的集装箱涂料通过了美国Konstandt实验室的认可，成为我国家可生产国际标准集装箱涂料的油漆厂。1998年，该公司批量承接了HAPAGLLYD、S譈D、CAPITAL、CRC等国内外国际标准集装箱制作。

　　1997年亚洲金融风暴影响集装箱制造业，箱价日趋低廉，涂料行业竞争更加激烈。

　　1998年上海国际油漆公司(IP)的集装箱涂料退出了竞争;2000年，上海海生涂料公司接近倒闭，不再生产集装箱涂料;随着韩国“现代”等集装箱厂布局的调整，K.C.C公司集装箱涂料产量骤减;之后，中远关西、赫普涂料、金刚化工、中涂化工为主的集装箱涂料生产企业开始占据中国集装箱涂料的大半江山。

　　我国是集装箱制造大国，水性集装箱涂料的研究可以节约能源、减少环境污染、减少对生产线工人的伤害，是涂料发展的必然趋势。水性集装箱涂料的开发需要解决防腐性能、施工性能、成本三个主要的技术难题，是一项长期而且系统的工作，需要加强与研究机构、原料厂家及企业与企业之间的紧密合作与交流，相信随着更多涂料厂家的加入，必然会推动水性集装箱涂料技术的不断进步，推动集装箱行业的变革。水性集装箱涂料的开发应用可以在工业防腐涂料领域起到示范作用，带动新型水性树脂、助剂、防锈颜料等原料的发展，推动其他行业水性防腐涂料技术的革新，具有广泛的社会效益和经济效益。

　　虽然水性涂料有环保、节能、施工方便等优点，也是涂料发展的方向，但是由于水性集装箱涂料的成本始终高于相应的溶剂型涂料，在集装箱制造业竞争十分激烈的今天，说服箱厂与箱主拿出更多的资金为环保买单是十分困难的，因此降低成本是水性集装箱涂料规模应用的必由之路。水性集装箱涂料降低成本主要是自主研发水性树脂、防锈颜料、水性助剂，国内在这方面的研究起步较晚，产品性能与国外公司仍有一定差距。主要是由于国内专业的研究机构少、基础弱、技术人员流动快、技术交流少等因素导致这些原料大量依赖国外进口产品，国内缺乏自主创新。水性集装箱涂料成本的降低可以从加强研究机构与企业的联合、自主开发;稳定科研队伍;加强技术交流等多方面入手。

　　由于水性集装箱涂料的原料成本高于相应的溶剂型涂料的成本，加上我国箱厂没有配备与水性集装箱涂料工艺相适应的无气喷漆设备、加热、烘干设备，目前集装箱全部箱体不可能指定水性集装箱涂料配套。但作为集装箱涂料的发展方向，除了涂料厂家开发、研制新型水性涂料产品外，还需积极发展，提高水性涂料的涂装技术。目前美国Graco公司、德国WIWA公司已研制出了水性涂料的专用无气喷漆设备，主要部件用不锈钢制作，已批量投放市场，为水性集装箱涂料的应用奠定了基础。另。